İsteğe Bağlı Makina İmalatı

Apeks Mühendislik olarak siz müşterilerimizin ihtiyaçları doğrultusunda özel makina imalatı gerçekleştirip, makinaların teslim aşaması süresince sizlerin yanında olarak ihtiyaçlarınıza yönelik çözümler üretmekteyiz.

  • Proje taslağı – keşif
  • Proje modelleme
  • İmal usülleri çizelgesi
  • İmalat

design_solidworks solidworks-kurs

images

Hidrolik-Pnömatik

Apeks Mühendislik, uzman kadrosuyla hidrolik ve pnomatik kontrol sistemlerinizde oluşabilecek her türlü sorun ve bakım işlemleri için yanınızdadır. Bu tip sistemlerde en sık rastlanan ve rutin olarak yapılan işlemler şunlardır:

  •  Hidrolik kontrollü valflerin bakımı
  •  Hidrolik pompa ve filtre bakımları
  •  Devre kaçakları ve basınçlı akışkanın ıslahı ve değiştirilmesi
  •  Pnomatik çok yönlü valflerin bakımı
  •  Selenoid valflerin bakımı
  •  Hava filtreleri ve hava kurutucular

Hidrolik ve pnomatik kontrol sistemlerin çalışma prensipleri ile ilgili genel teori aşağıdaki gibidir:

 Hidrolik:

Basınçlandırılmış akışkanın, mekanik özelliklerini, davranışlarını, kuvvet iletiminde kullanılmasını, akışkanın hareket ve kontrolünü inceleyen bilime hidrolik ya da pnömatik denir. Hidrolikte enerji iletimini yağ ve su gibi daha yoğun akışkanlar gerçekleştirirken pnömatikte kullanılan akışkan cinsi havadır.

Pnomatik:

Sıkıştırılmış havanın kuvvet oluşturmada kullanılması milattan öncelere rastlar. İlkel insan hava körüğü gibi araçlar kullanarak pnömatiğin gündelik hayatta ullanılmasına aracı olmuştur. Ancak endüstriyel anlamda ilk ciddi pnömatik uygulamalar, 19. yüzyılın ortalarından itibaren basınçlı havanın el aletlerinde kullanılmasıyla başlamış ve pnömatik günümüze kadar pek çok farklı çalışma alanında kendine yer edinmiştir. Özellikle elektropnömatik sistemlerin yaygınlaşması sayesinde pnömatik, seri üretim uygulamalarında ve otomasyonlu üretimlerde ihtiyaç duyulan hatta tercih edilen sistemler arasına girmiştir.

Neden Pnömatik:

Pnömatik sistemlerin elektrikli ve hidrolik sistemlere göre çeşitli avantajlarının olması bu sistemlere olan talebi arttırmıştır. Pnömatikte temel enerji üretimi ve iletimi hava ile sağlanır. Hava; her yerde kolayca bulunabilen, iletimi basit, basınçlandırıldığında rahatça depo edilebilen bir akışkandır. Aynı zamanda sıcaklık değişikliklerine karşı hassas bir davranış göstermez bu da yüksek sıcaklıklarda bu sistemlerin kullanılmasını kolaylaştırır. Güç kaynağı olarak havanın kullanılması emniyetlidir. Parlama, patlama ya da yanma gibi riskler söz konusu değildir. Pnömatik sistemlerde başka bir güvenlik unsuru da aşırı yük varlığında sistemin kendini durdurmasıdır. Aşırı yük unsuru ortadan kalktığında çalışma devam eder.

Çevre bilinci endüstriyel tesislerde gün geçtikçe gelişmektedir. Bu durum göz önüne alındığında hava; atık bırakmaması ve hatlarda sızıntı ya da kaçak olsa bile çevreyi kirletmemesi açısından temiz bir güç kaynağı olarak ele alınmalıdır.

Pnömatik sistemlerin kurulumları kolaydır. Pnömatik elemanlar hidrolik elemanlara göre hafif, oldukça ucuz, bakımları ise hidrolik sistemlere göre az maliyetli ve zahmetsizdir. Pnömatik sistemlerin tercih edilmesinin bir başka sebebi de basınçlı hava sistemlerinin yüksek hızlara ulaşmasıdır. Ayrıca pnömatik sistemlerle doğrusal, dairesel ve açısal hareketler mekanik sistemlere göre kolayca elde edilebilmektedir.

Pnömatiğin Dezavantajları:

Hava; sıkıştırılabilirliği yüksek bir akışkan olduğundan pnömatik bir sistem ekonomik bir şekilde kuvvet oluşturmada hidrolik bir sistem kadar performans gösteremez. Aynı sebepten dolayı konumlamada hassasiyet azalır, sabit ve düzgün bir hız elde edilmesi zorlaşır.

Havanın sıkıştırılması kompresörler aracılığı ile yapılır. Kompresörden çıkan havanın, kullanılmadan önce temizlenmesi ve neminin alınması için kurutulması ve filtrelenmesi gerekir, hatta kullanım yerine göre havanın yağlanmasına ve şartlandırılmasına da ihtiyaç duyulabilir. Bu da beraberinde enerji sarfiyatını yani maliyet artışını getirir. Pnömatik sistemler uygun donanımla (örneğin: susturucu) kullanılmazsa oldukça gürültülü çalışırlar. Gürültü probleminin işçi sağlığını olumsuz olarak etkilediği çalışma ortamlarında özellikle uygun teçhizat kullanılmadığında pnömatik sistem dezavantajlı hale gelir.

Pnömatik Hangi Alanlarda Kullanılır:

Pnömatik sistemler günümüzde her sanayi dalında kendine yer bulmuştur. Aşağıda öne çıkan birkaç sanayi dalı ve uygulama yer almaktadır.

  •  Haddeleme, bükme ve çekme gibi şekil verme işlemlerinde
  •  Otomasyon sistemleri ve elektronik sanayinde
  •  Robot teknolojilerinde
  •  Malzeme taşımacılığında
  •  Takım tezgâhları ve el aletlerinde
  •  Boya, sprey ve vernik işlemlerinde
  •  Tekstil sanayinde
  •  Gıda, kimya, ilaç ve maden sanayinde

Pnömatikte Kullanılan Devre Elemanları

Pnömatikte hava sayesinde güç iletimi gerçekleştirilirken gücü kullanan, kontrol eden, sınırlayan devre elemanları pnömatik sistemleri oluşturur. Bunlar:

  •  Filtreler
  •  Valfler
  •  Silindirler

Filtreler:

Havanın içinde bulunan kirlilikleri tutmaya yarayan elemanlardır. Bu kirlilikler toz, katı parçalar, su ya da yağ olabilir. Genellikle sistemin en başında şartlandırıcı kombinasyonunun şekline göre hava regülatörü ve yağlayıcılarla birlikte kullanılırlar. Zamanla kirleneceklerinden değişimleri ya da temizlikleri yapılmalı ayrıca altta biriken

(kondens) su boşaltılmalıdır.

Silindirler:

Doğrusal itme ve çekme hareketini basınçlı havanın etkisiyle gerçekleştiren elemana silindir denir. Konstrüksiyonuna göre temelde ikiye ayrılır:

Tek etkili silindir: Silindire giren hava pistonu iterek hareket ettirir, hareket bittiğinde de; silindir dikey konumda ise yerçekiminin etkisiyle, yatay konumda ise yayın etkisiyle geri döner.

Çift etkili silindir: Hava silindirin çift tarafından da giriş ve çıkış yapar. İlk hareket de dönüş hareketi de havanın pistonu ittirmesiyle gerçekleşir.

Bazı özel uygulamalar için çift milli, tandem ve döner silindirler de kullanılmaktadır. Çift milli silindirlerde genelin aksine çift piston kolu bulunmaktadır. Tandem silindirlerde ise aynı gövdede birbirine bağlı çift etkili silindirler mevcuttur. Döner silindirlerde de dişli bir çark aracılığı ile doğrusal hareket dairesel harekete çevrilir. Silindirin itme ve çekme hareketi esnasında hareketli piston silindir uçlarına hızla ve darbeli bir şekilde yaklaşabilir. Bunun önlenmesi için silindirlerde yastıklama sistemi uygulanır. Yastıklamada silindir uçlarındaki ayar vidası geliş ve gidişin hızlarını ayarlamayı sağlar; böylelikle silindir darbesiz, gürültüsüz ve titreşimsiz çalışır.

Kurulacak sistem için silindir belirlenirken; silindirin ne iş için kullanılacağı, piston çapı (basitçe hidrolikte anlatılan Pascal yasasından bulunabilir), strok, silindirin modeli, silindirin bağlantı tipi ve burulma hesapları göz önüne alınmalıdır.

Valfler:

Basınçlı havanın boşaltılmasını ya da durdurulması işlemini gerçekleştiren, akışının yönünü, miktarını ya da basıncını kontrol eden devre elemanlarıdır. Devre şemalarında sembollerle gösterilirler. Semboller valfin kumanda yöntemini, yol ve konum sayısını gösteren biçimlerle oluşturulmuşlardır.

Yön denetim valfleri:

Havanın akışına istenilen doğrultuda yön vererek pnömatik kullanıcıların (silindir) istenilen yönde hareket etmesini sağlayan devre elemanlarıdır. Kumanda yöntemi, yol sayısı ve konum sayısıyla değerlendirilirler. Konum sayılarını karelerin sayısı belirlerken yol sayısını ise karelerin üzerindeki giriş ve çıkışların (dışarıdan yapılan bağlantıların) sayısı belirler. Karelerin içindeki oklar ise hava akışının ne yönde gideceğini yani hava bağlantısının nerden nereye olduğunu belirtir. Valf tarif edilirken önce yol sayısı sonra konum söylenir. Örneğin; 2 konumlu 5 yollu bir valf “5/2” olarak adlandırılır ve “5’e 2” şeklinde okunur.

İkincisi ise 5 yollu 2 konumlu bir valftir. Rakamların gösterildiği kutucuk başlangıç pozisyonunu göstermektedir. Yan kutucuğa geçebilmek için bu valfin elektrikle uyarılması gerekmektedir, eski haline dönebilmesi için de pnömatik kontrol seçilmiştir. Yön denetim valfleri çalışma tasarımına göre de çeşitlendirilirler. Örneğin; hava yolunu sınırlandıran parça bir bilye ya da disk ise oturmalı tip valf adını alırken; havanın bağlantılarını bir sürgünün hareketi sağlıyorsa bu valflere sürgülü tip valf denir.

Çek valf:

Akışın tek yönde geçmesine izin veren devre elemanıdır. Valfin içinde bir yay direnç oluşturmak üzere yerleştirilmiştir. Sol taraftan verilen havanın basıncı yayın direncini yendiğinde yayın ittiği disk ya da kapakçık açılarak havaya yol verir ve geçiş sağlanmış olur. Ancak sağ taraftan hava verildiğinde hem havanın basıncı hem de yayın kuvveti diski ya da kapakçığı kesite doğru ittirerek yolu kapatır. Böylelikle tek yönlü geçiş sağlanır.

Ve valfi:

Mantık valfi olarak da adlandırılan bu elemanın her iki girişine (X ve Y) de hava akışı sağlandığında valf havaya yol vererek çıkışa yönlendirir. Hava tek hattan girmeye çalıştığında bu valflerin tasarımlarından dolayı diğer hat kapanır ve hava çıkışına izin vermez.

Veya valfi:

Veya valfi de mantık valflerindendir. Tıpkı ‘ve valfi’ gibi iki girişi vardır ancak herhangi bir girişten hava verilmesi sürgünün yolu açıp havayı göndermesi için yeterlidir.

Akış kontrol valfleri:

Silindire gelen havanın debisini ayarlamak için kullanılır. Havanın geçtiği yolun kesitini düşürerek hız ayarının yapılması sağlanır. Bu tür valfler sabit kesitli ya da ayarlanabilir kesitli olabilir, ayrıca tek yönlü (çek valf) ya da çift yönlü akış sağlayan tipleri de vardır.

Vakum:

Kapalı bir kaptan hava taneciklerinin boşaltılması çevredeki atmosfer ile kap arasında bir basınç farkı oluşturur. Kapalı kaptaki basınç düşüşü vakum olarak adlandırılır. Yani atmosfer basıncından düşük basınçlara vakum denir. Genellikle milibar birimi ile ifade edilir. Endüstriyel uygulamalarda oldukça sık kullanılan vakum teknolojisinde düşük, orta ve yüksek vakumlar kullanılır. Yüksek vakum oluşturmak oldukça masraflı olduğundan kaldırma ve taşıma uygulamalarında genellikle yüksek kaldırma kuvveti yaratabilmek için düşük vakum genişletilmiş yüzey alanları ile uygulanır. Vakum oluşturulurken; kaptan tüm hava moleküllerinin boşaltılması imkansız olduğundan mükemmel vakum elde edilemez. Ancak ne kadar hava boşaltılırsa o kadar kuvvetli bir vakum oluşturulur. Vakum oluşturan iki çeşit araç vardır. Bunlardan birincisi vakum pompasıdır. Çalışma prensipleri kompresörlere benzer ancak kompresör atmosferdeki havayı alıp kaba doğru basınçlandırırken; vakum pompaları kaptaki havayı alıp atmosfere boşaltır. Roots tipi, diyaframlı, kuru tip, yağlı tip gibi çeşitleri bulunur.

Diğer bir vakum oluşturma aracı ise vakum jeneratörüdür. Kompresörden çıkan basınçlı hava, vakum jeneratörünün daralan kesitinden geçerken vakum oluşmasını sağlar.

Vakum; kurutma, şişeleme, tüp doldurma, filtreleme, hava alma, buhar ve gaz çekilmesi işlemleri, vakumla şekil verme, gıda ambalajlama, kaldırma, taşıma, tutma ve bağlama gibi birçok alanında kullanılmaktadır.

HİDROLİK

Hidroliğin insanlık tarihinde kullanılması da tıpkı pnömatik gibi milattan öncelere rrastlamıştır. Antik Yunan, Mısır, Çin ve daha birçok medeniyette sulama ve suyu taşımada basit hidrolik kanunları kullanılmıştır. Hidrolik alanındaki bilimsel çalışmalar ise Galileo ile başlamış; Toriçelli ile devam etmiş en son olarak 17. Yüzyılda Pascal ile hidrostatik teorisi tamamlanmıştır. Sonrasında Isaac Newton akış direnci ve viskozite gibi tanımları hidrolik teorisine eklemiştir. Akma, enerji ve güç üretme, sıkıştırılamama gibi özelliklerinin bulunması sıvıların, hidrolik enerji üretmekte kaynak olarak kullanılmasını sağlanmıştır.

Genel tanım olarak; kuvvet ve hareket üretmek ve bu kuvveti iletmek için sıvı akışkan kullanma işine hidrolik denir.

Neden Hidrolik:

Hidrolikte, sıvıların sıkıştırılamama özelliğinden dolayı yüksek çalışma basınçları kolayca sağlanırken buna paralel olarak ağır işler için ihtiyaç duyulan büyük kuvvetler de elde edilmiş olur. Pnömatiğin aksine; hidrolik büyük kuvvetlere ihtiyaç duyulan buna rağmen hassas konumlamanın gerektiği uygulamalar için çok idealdir. Böylelikle sistem için belirlenen hız ve kuvvetler de kademesiz ve hassas olarak ayarlanabilir. Hidrolik sistemlerin çalışma esnasında kontrolleri kolaydır. Doğrusal, dairesel ve açısal hareket üretmek oldukça basittir. Özellikle ters yönlü ani hareketlerin mümkün olabilmesi hidroliğin tercih edilme sebeplerinden biridir.

Hidrolik makinalar; mekanik ve pnömatik makinalara göre titreşimsiz ve gürültüsüz çalışırlar. Bu da işletmedeki ses seviyesinin kontrolünü kolaylaştırır. Ayrıca bu sistemler mekanik elemanlara göre oldukça az yer kaplarlar.

Hidrolik sistemlerde akışkan olarak genelde yağ kullanılması, sistemin kendi kendini sürekli yağlamasını ve sürtünmenin etkilerinin azalmasını sağlar. Yağın sistem içindeki hareketi, ısıtma ve soğutmanın da kendiliğinden gerçekleşmesini sağlar. Bu yüzden kullanılan akışkanın temiz olması şartıyla hidrolikteki devre elemanları daha uzun ömürlüdür.

Hidrolik Sistemlerin Dezavantajları:

Hidrolik sistemlerde büyük kuvvetler elde edebilmek bir avantaj olsa da kuvveti elde etmek için gerekli olan yüksek basınç; bağlantı elemanlarında kaçak ve sızıntı oluşturması ya da iş güvenliği açısından tehlike arz etmesi nedeniyle bir dezavantaja dönüşür. Kaçak ve sızıntı yapmış yağ aynı zamanda bir kirlilik unsuru oluşturur.             Kullanılan yağın ömrünü tamamladığında atık olarak uzaklaştırılması da yönetmeliklerle düzenlenmiş maliyet yaratıcı bir işlemdir. Yağın kirlenmesi sadece çevresel açılardan değil kullanılan devre elemanları açısından da büyük önem taşır.

Hidrolik devre elemanları kirliliğe karşı oldukça duyarlıdır. İyi bakım yapılmamış sistemlerde devre elemanları süreklilik gösteremez.

Sıvılar fiziksel özellikleri sebebiyle ısınmaya gazlardan daha yatkındırlar. Hidrolik sistemlerde devrede dolaşan sıvı bir süre sonra yüksek sıcaklıklara ulaşır. Bunun sonucunda yağ kaçakları oluşur, verim düşer hatta ısıya duyarlı devre elemanlarında arızalar meydana gelebilir. Kullanılan akışkanın sıcaklıkla birlikte yapısının (örneğin viskozite) değişmesi de sistem için olumsuzluk yaratır. Ayrıca, hidrolik sıvıların içlerinde bulunan az miktardaki hava da kavitasyon oluşturmak gibi çok ciddi sorunların ortaya çıkmasını tetikler.

Hidrolik sistemler uzak mesafelere taşınma konusunda yetersizdirler. Çünkü sıvıların sürtünme dirençleri fazladır. Sürtünme sonucu da ısı oluşur; basınç kayıpları artar.

Boruların kesiti ve uzunluğu, boru yüzeyinin pürüzlülüğü, akış hızı ve akışkanın viskozitesi son olarak da kullanılan bağlantı elemanları ve boru büküm sayıları, basınç kaybı oluşturan etkenler arasında yer alırlar.

Hız konusunda da pnömatik sistemlere göre yavaş olan hidrolik sistemlerin devre elemanlarının maliyetlerinin daha yüksek olduğu unutulmamalıdır.

Hidroliğin Kullanım Alanları:

Hidrolik sistemler günümüzde hemen hemen her endüstri dalında kullanılmaktadır.

Elektrik ve elektronik uygulamalarının özellikle de kumanda sistemlerinde hidroliğe eşlik etmesi ile basınçlı akışkanı enerji ve iletim elemanı olarak kullanmak oldukça geniş tatbik alanı bulmuştur. Ayrıca hidroliğin hem hareketli hem de sabit sistemlerde rahatça kullanılabilir olması hidroliğe olan talebi arttırmıştır.

Hidrolik, özellikle deniz ve havacılık sektöründe, iş tezgâhlarında, kaldırma makinalarında, enerji üretim alanlarında kullanılmıştır. Örnek vermek gerekirse; uçaklar, takım tezgâhları, presler, enjeksiyon makinaları, test cihazları, sanayi tipi robotlar, otomotiv endüstrisi, kaldırma ve iletme makinaları (forklift vb.), iş makinaları (beton pompaları, greyderler, mobil vinçler, ekskavatörler vb.), tarım makinaları, barajlar, türbinler, nükleer santraller, gemilerin boşaltma ve yükleme birimleri, gemi kontrol sistemleri hidrolik sistemlerle en çok karşılaşılabilecek alanlardır.

Hidrolik Devre Elemanları:

Yağ tankı:

Yağ tankı sistemde kullanılan akışkanı depolayan elemandır. Hidrolik akışkan, tank üzerinden pompayla sisteme iletilir, devre elemanlarında kullanılır ve sistemden geri dönerek tekrar tanka boşalır. Akışkanın geri dönüşü sayesinde tank, soğutma işlemini de gerçekleştirmiş olur. Aynı zamanda sistemdeki kirlilikler (kopan parçalar, toz, tortu) ve istenmeyen maddeler (su ya da hava) de hidrolik akışkandan ayrıştırılır.

Yağ tankı genellikle iki oda olacak şekilde imal edilir. Bu odalardan biri emmenin yapılacağı emme odası; diğeri ise yağın geri döndüğünde depolanacağı dönüş odasıdır.

Bu iki odayı delikli bir plakadan oluşan perde birbirinden ayırır. Devreye herhangi bir kirlilik göndermemek için emme odasının dönüş odasına göre eğimli yapılması tercih edilir.

Tankların üzerinde sisteme basınçlı akışkan göndermek üzere hidrolik pompa bulunur. Pompanın emiş hattına kirlilikleri bertaraf etmek için bir emiş filtresi yerleştirilir. Yağın dönüşünde de aynı filtreleme tekrarlanabilir. Ancak her filtrenin basınç düşürücü bir eleman olduğu unutulmamalıdır.

Tankın üst kısmında, tankı atmosfere açmak üzere bir havalandırma bölgesi olur. Böylelikle akışkan, emme sırasında vakum; dönüş esnasında da basınç yapmaz. Havalandırma kısmında toz kaçışını önlemek amacıyla bir filtre bulunması gereklidir.

Yağın soğuma işleminin düzgün yapılabilmesi için hem yağ seviyesinin tankın üst kısmından biraz aşağıda olması hem de tankın tabanının yer seviyesinden biraz yukarıda olması istenir.

Yağ tankının boyutları sistemin ihtiyaçlarına göre belirlenmelidir. Küçük bir tank yeterli soğutmayı sağlayamaz. Çok büyük bir tankta da fazladan bir ısıtıcıya ihtiyaç duyulabilir. Genel olarak tank seçilirken, sistemde dolaşan akışkan debisinin 3-5 kat fazlası tercih edilir.

Tankta akışkanın seviyesi ve sıcaklığını gösteren göstergeler bulunur. Bu değerlerin zaman zaman kontrol edilmesi, sızıntı probleminin fark edilmesi ve sıcaklıkla yağın bazı özelliklerinin bozulmasını önlemede fikir verici olacaktır.

Filtreler:

Hidrolik sistemlerde birçok arıza kirli yağ yüzünden oluşur. Hidrolik sistemlerin kapalı devreler olduğu için yabancı madde girişinin olamayacağı düşüncesi yanlıştır. Çünkü montaj ya da çalışma esnasında devre elemanlarından kopan parçalar ya da yağ deposunun havalandırma bölümünden içeri giren kirleticiler yüzünden hidrolik akışkanların orijinal halleri bozulur. Bunun için hidrolik devrelerde toz, pislik, metal talaşı, pas gibi katı kirleticileri ve yabancı maddeleri tutmak üzere filtreler kullanılır.

Küçük ve önemsiz görünseler de filtreler hidrolik bir devrenin en önemli koruyucularıdır. Elemanların ömrünü uzatırken sistemin verimli çalışmasını sağlarlar, üstelik bakım onarım masraflarını ve zamanını oldukça azaltan parçalardır.

Filtreler satın alınmadan önce hidrolik devrenin debisi ve en yüksek basınç değeri iyi bilinmeli uygun kapasiteli filtreler alınmalıdır. Montaj şekli, temizlenme ya da değiştirilme şartlarının da göz önüne alınması bakım onarımın planlanması açısından önem arz eder. Filtreler devrede kullanılacağı alana göre çeşitlenmiştir.

Emiş hattı filtreleri:

Bu tip filtreler pompanın emişinden önceye yerleştirilir. Maliyetleri düşüktür. Kavitasyon ve vakum problemi yaratmaması için çok küçük gözenekli filtreler tercih edilmez. Yağ deposunun içinde olduğundan erişimleri zor, değiştirilmeleri zahmetlidir. Ancak sisteme gidecek ilk kirlilik bu filtreler sayesinde engellenmiş olur. Zamanla gözenekler tıkanacağından değiştirilmeleri şarttır.

Basınç hattı filtreleri:

Devrede korunmak istenen elemanın önünde olacak şekilde yerleştirilir. Filtrasyon özellikleri iyi, gövdeleri basınca dayanıklı, maliyetleri yüksektir. Değişimlerinin yapılacağı zaman tüm sistemin durdurulması gerektiği unutulmamalıdır.Dönüş hattı filtreleri: Hidrolik devrede kullanıldıktan sonra geri dönen akışkan, beraberinde kirlilikleri de taşır. Kirliliklerin yağ tankına girişini engellemek için de dönüş hattı filtreleri kullanılır. Aynı emiş hattı filtreleri gibi filtre gövdesi ve elemanı hem ucuz hem de kolay temin edilebilirdir. Ancak bu tip filtrelerde çek valf olması gereklidir.

Bypass filtreleri:

Bu tip filtreler emiş, basınç ya da dönüş hattında kullanılabilir. Sistem durdurulmadan devredeki filtrenin değiştirilmesi için uygulanırlar. Devrede herhangi bir filtrenin yanına bypass filtresi kullanmanın maddi bir külfet getireceği göz önüne alınmalıdır.

Silindirler:

Doğrusal hareket üreterek itme ve çekme hareketini yapan elemana hidrolik silindir denir. Bir silindir kendi içinde; silindir gömleği, piston, piston kolu, sızdırmazlık elemanları ve kapakları ihtiva eder. Silindir gömleği silindirin dış yüzeyidir. Bu elemanın yüzey kalitesinin iyi olması verimli çalışmayı sağlar, iyi yüzeyde sürtünmeler de azaldığı için sisteme metal talaşı kaçmasını engellenir. Piston ve piston kolu ise silindirin hareket eden elemanlarıdır ve birbirlerine bağlıdırlar. Sızdırmazlık elemanları ise hidrolik akışkanın kaçak yapmasını engellerler.

Hidrolik silindirler tıpkı pnömatikteki gibi tek etkili ve çift etkili olmak üzere iki çeşittir ve çalışma prensipleri pnömatik silindirlerle aynıdır.

Valfler:

Hidrolik valfler, akışkanın kontrolünü sağlayan, başka bir deyişle akışkanın hızını, basıncını, akış yönünü, debisini ayarlayan devre elemanlarıdır.

Yön denetim valfleri:

Akışkanın izlemesi gereken yönü, akışkanın hareketinin doğrultusunu belirleyen valf tipine yön denetim valfi denir. Çalışma prensibi pnömatik yön denetim valflerinin aynısı olmasına rağmen hidrolik sistemlerde ortaya çıkan yüksek basınçtan dolayı hidrolik yön denetim valflerinin gövdeleri basınca dayanıklı üretilirler. Ayrıca bu valflerin görüntüleri daha kaba ve hantaldır. Yine pnömatik yön denetim valfleri gibi sürgülü ve oturmalı tipleri mevcuttur.Tıpkı pnömatikteki gibi konum ve yol sayısıyla ifade edilirler.

Ancak pnömatikten farklı olarak hidrolikte bağlantı yerlerinin (kapıların) gösterimleri farklıdır. Valfler üzerindeki P; basınç hattını, A,B,C: iş hattı ya da çalışma hatlarını, R,S,T: depo dönüş hatlarını, X, Y, Z uyarı (pilot )hattını son olarak da L: sızıntı hattını gösterir.

Basınç kontrol valfleri:

Hidrolik devrelerde akışkanın basıncını ayarlayan ya da kontrol eden devre elemanıdır. Sistemlerde oluşabilecek yüksek çalışma basıncından devreyi ya da önüne koyulduğu elemanı korurlar. Bu tip valflerde kumanda şekline (mekanik, pnömatik, elektrik vb.) göre aldığı sinyalle, kısma kesitinin aralığını ayarlayarak basınç kontrolü gerçekleştirilir. İşlevlerine göre birkaç çeşide ayrılırlar:

 Emniyet valfi: Sistem basıncı belli bir değere ayarlanır. Eğer bu değerin üstüne çıkılırsa emniyet valfi açılır ve hidrolik akışkanı tanka göndererek basınç ayarını gerçekleştirir.

Boşaltma valfi: Sıkma ya da bağlama gibi işler yapan silindirlerde kullanılan

boşaltma valflerinde gelen sinyalle beraber hidrolik akışkan tanka gönderilir.

Basınç sıralama valfi: Birkaç hidrolik devreden oluşan sistemlerde gecikmeli ya da zamanlı çalışmayı sağlar. Normalde kapalı olan bu valf, ayarlanan basınç değerine gelindiğinde açılarak diğer devrenin çalışmasına izin verir.

Basınç düşürme valfi: Hidrolik devrede, sistemden farklı bir basınçta çalışan elemanların basıncını ayarlamak için kullanılır; yani bölgesel basınç düşümü yapılabilir.

Akış kontrol valfleri:

Akış kontrol valfleri ile hidrolik sistemde silindire ya da hidrolik motora giden akışkanın debi miktarının ayarlanması sağlanır; bu sayede de silindirin hızı ya da hidrolik motorun devri düşürülebilir.

Sabit ya da ayarlanabilir akış kontrol valflerinde, çalışma mantığı hidrolik akışkanın geçiş kesitinin küçültülmesi üzerine kuruludur. Kesit ayarı yapılamıyorsa sabit akış kontrol valfi; kesit ayarı yapılabiliyorsa ayarlanabilir akış valfi adını alır. Bunun dışında çek valfler de akış kontrol valflerinden sayılmalıdır. Çek valflerde akışkanın tek yönlü akışı sağlanır. Yani; akışkan bir yöne doğru hareket eder ancak geri dönmek istediğinde valfin içindeki bilya ya da oturma elemanı yolu kapatarak akışkanın geçişine izin vermez. Çek valflerinde sabit ve kesit ayarlamalı olan tipleri mevcuttur.